上海石化加氫改質裝置由原柴油加氫裝置改造而成，作為中國石化重大科研項目工業應用，尹珊和同事們用了近兩個月時間進行摸索，最終把重汽油辛烷值提升到92，達到設計目標。這批汽油也將源源不斷送往儲運部，用于調和汽油，至此，該公司汽油年產量可增加近25萬噸。

解決催化柴油出路問題

時間回到2012年底，上海石化六期工程建設完成，一大批世界級規模的煉油裝置陸續投產，這其中就包含了一套規模達到350萬噸/年的催化裂化裝置。

自此之后，上海石化的裝置具備了吃“粗糧”的能力，可以加工高硫原油。與此同時，因為原料的劣質化，催化裂化裝置每年也會產生大約65萬噸的催化柴油。

“起初，環保要求不高，這批催化柴油還可以通過外賣的方式解決。”上海石化煉油部生產科科長柳國榮坦言：“隨著環保要求越來越高，硫含量不達標不能外賣，只能企業內部消化。”

如何消化這批催化柴油，也成了近幾年擺在上海石化面前的一道難題。

起初，煉油部選擇渣油加氫裝置、1號柴油加氫裝置、3號加氫裝置3套裝置進行摻煉，各自認領一部分，剛好可以把這批催化柴油加工處理掉。后來，上海石化為提高航煤產量，1號加氫裝置在2015年退出摻煉隊伍，開始轉產航煤，其負責的那部分摻煉量改由2號柴油加氫裝置來解決。

雖然3套裝置合力，也能勉強平衡掉這批催化柴油，但它的密度高達0.95克/立方厘米，處理起來很吃力，效果也不好。煉油部技術科主任師吳美芳說：“一來為防止影響催化劑使用壽命，需要對摻煉裝置催化劑進行調整，以適應新工況；二來生產操作的難度和工藝管理的難度也會提升。裝置都不想接這活，沒人想要。”

更重要的是，由于2套柴油加氫裝置設計壓力低，只能脫掉催化柴油中的硫、氮等雜質志，十六烷值、密度等其它柴油質量指標卻改善很小。

為此，量身定制一套裝置專門處理這批催化柴油，勢在必行。

實施裝置改造變柴為汽

雖然這批催化柴油“一身缺點”，但也有可加工成高辛烷值汽油組分的“優秀基因”。吳美芳解釋到：“催化柴油中多環芳烴含量較高，如果把多環拆開，變成單環芳烴，辛烷值就能得到提高，可以作為很好的汽油組分。”

為此，上海石化與中國石化石油化工科學研究院合作，采用其開發的催化柴油改質技術，決定對120萬噸/年的2號柴油加氫裝置進行改造。去年7月，上海石化停止了該裝置的生產運行，投入1億元用于改造，規模設計為65萬噸/年。

隨后，上海石化也將“2號柴油加氫裝置”的名字改為現在的“加氫改質裝置”。

改造的一大重點就是增加一臺加氫改質反應器，實現變柴油為汽油的目的。該反應器通過控制芳烴轉化，不僅可以將催化柴油中的重芳烴轉化為苯、甲苯、二甲苯等高辛烷值組分，產出汽油，而且也能對催化柴油進行精制，將柴油十六烷值提升10個單位。

改造后，裝置產品可細分出輕烴、輕汽油、重汽油、輕柴油、柴油等，這也意味著相應的側線要增加。為此，上海石化對整個分餾系統全部進行改造，許多配套的機泵也增加出來。

因為加氫改質裝置對氫氣需求量特別大，比原來裝置高出好幾倍，上海石化又對循環氫壓縮機進行改造，大幅提升氫氣的供應量。同時，為解決裝置原料換熱系統存在的設計缺陷，上海石化又對高壓換熱器換熱流程進行了優化。

經過近一年的改造，加氫改質裝置最終浮出水面，靜待開車。

精心開車產品指標達標

裝置發生了脫胎換骨式的改變，工藝路線全變了，生產操作自然與之前也大不一樣。

“現在這套裝置操作起來比加氫裂化還要難。”吳美芳說：“因為它反應劇烈，操作要特別小心。”就比如提溫方面，以前可以1度、2度一提，現在要精確到0.5度，提一下，穩定一段時間，一天下來也提不上去幾度，而且稍不留神還會出現飛溫問題。

因為是上海石化首套加氫改質裝置，裝置沒有經驗豐富的操作人員和技術人員，就邀請有經驗的燕山石化、金陵石化專家前來開展培訓，幫助指導裝置開車。培訓內容除了日常生產操作、工藝管理等，還有可能出現的事故及處置方法等。

吳美芳覺得，這樣的培訓也讓操作人員認識到了裝置的重要性，以及操作的難度，從而可以引導大家更加認真地對待今后工藝操作，增強工作責任心。

通過培訓，裝置開起來了，下一步就是如何產出合格產品。

在石科院專家指導下，尹珊帶著他的團隊研究工藝控制方法，討論優化調整步驟。裝置投產不久，重汽油收率達到45%以上，柴油十六烷值提高了近10個單位，產品硫含量也降到3PPm以下。

可是，最核心的重汽油的辛烷值才86，離設計目標92還差很遠。

尹珊他們于是研究起影響辛烷值提升的因素，并最終找出了“元兇”和處置的辦法。他們反復調整系統的操作壓力并最終找到合適的壓力值，使催化劑的活性既可以將多環芳烴轉化成單環芳烴，同時也不會破壞單環芳烴，讓辛烷值組分達到最大化。

和設計方預測的時間一樣，上海石化剛好在裝置投產滿2個月之際，把重汽油辛烷值提升到設計目標。