在庫布齊沙漠邊緣，兗礦集團在內蒙古投資建設的第一個煤炭轉化甲醇項目——內蒙古榮信化工公司，從一塊歷經三次倒手的“燙手山芋”，逐漸成長為內蒙古自治區超大型煤氣化技術研究開發中心、國家高新技術企業，承擔的兩項國家“863課題”分別獲得石油化工聯合會科技進步一等獎和國家科技進步二等獎。

怎么做到的？近日筆者一探究竟。

消除成本焦慮

實現質量與效益平衡

2012年，兗礦集團響應國家西部大開發戰略和山東省委、省政府 “走出去”戰略部署，在內蒙古投資建設煤炭轉化甲醇項目。

雖然當地煤炭資源富集，榮信化工煤制甲醇項目批文也已下發多年，但項目開發建設卻停滯不前，到了兗礦集團手里時已是第三次倒手。

彼時在國內已瀕臨產能過剩的行業如何再進行建設？項目建成后如何能在激烈的市場競爭中生存下去？大家頭腦風暴后，討論出的答案是：降低成本。相同質量產品，單位制造成本越低，項目運行優勢就越大。

在技術路線上，榮信化工堅持走科學、低耗之路。在空氣分離技術選型時，他們選擇了世界最先進的低溫空分技術，蒸汽消耗為270噸/小時，而其他技術蒸汽消耗為380噸/小時；氣體凈化裝置采用“一步法”低溫甲醇洗技術；煤氣化裝置采用擁有兗礦集團自主知識產權的多噴嘴對置式水煤漿加壓氣化技術，單爐規模為世界最大，采用DCS集散控制系統和SIS安全儀表系統，實現了自動化生產。

在設備選型上，榮信化工堅持走可靠、自主之路。設計階段，通過優化總圖布置，減少投資956.7萬元；合成壓縮機由進口調整為國產，保證效率的同時，減少投資1305萬元。施工階段，通過合理組織大型設備進場時間，縮短大型吊車駐場時間，節約吊裝費用1438萬元。試車階段，通過優化試車方案，縮短試車周期，節約聯合試運轉費用1588萬元。

2014年7月，榮信化工打通流程，產出合格甲醇，在全國同類型化工企業中創出建設工期最短、節約投資最多、試車周期最短、連續運行周期最長等多項紀錄，實現當年投產，當年達產達效。

2015年至2017年，榮信化工分別實現利潤2.1億元、3.0億元和3.3億元，人均利潤分別為36萬元、51.7萬元和56.8萬元。

攻克創新難題

實現優化與調整平衡

煤化工企業的龍頭技術和核心部位就是水煤漿氣化爐。之前世界上最大的氣化爐可實現日處理煤2000噸，但是要實現系統運行的規模化、集約化生產，就必須在日處理煤技術和能力升級上實現新的突破。

榮信化工建設團隊從國家“九五”期間的多噴嘴對置式水煤漿氣化爐及“十五”期間1000噸級多噴嘴對置式水煤漿氣化裝置研發與示范運行中探尋秘訣，完成的3000噸級氣化裝置研發與工程示范得到了國家和行業的大力支持，并列入國家“863”計劃。

從各圖紙技術設計到具體施工，再通過對試運行參數的優化調整，最終，榮信化工的氣化爐設計的比氧耗、比煤耗與國際同類裝置比較，有效氣成分提高3.1個百分點，比氧耗降低11.4%，比煤耗降低2.1%，粗渣中碳含量降低10個百分點，細渣中碳含量降低12個百分點，技術指標總體達到國際領先水平。

解除環保壓力

實現生產與生態平衡

煤化工產業需要煤，更離不開水。榮信化工建設之初，當地政府出資千萬元建設了高濃鹽水晾曬池，但也僅僅做到了處理廢水，無法實現水資源的循環利用。

廢水如何循環利用？榮信化工從源頭開始研究高濃鹽廢水綜合利用，污水站采用預處理＋改良SBR＋改良BAF處理工藝，中水站采用反滲透一級脫鹽處理技術。通過清污分流、分類收集、分級處理，廢水實現了資源化，系統水復用率達到95%，年減少外排水量120萬立方米。

對于廢渣、余熱蒸汽的回收處理，榮信化工也下足了功夫：合成硫回收采用兩級克勞斯+尾氣吸收技術，將氣化煤炭中99.6%以上的硫轉化加工成高純度的固體工業硫磺；配備的兩套12兆瓦余熱回收發電機組，利用化工裝置副產的余熱蒸汽，每年可實現發電19200萬千瓦時。

榮信化工積極與所在化工園區有關企業合作，富余氮氣年創效500余萬元，富余蒸汽年創效約500萬元，有償供應馳放氣年創效1600萬元。

如今，由一條綠色經濟產業鏈培育出的高效清潔化工產業集群正在榮信化工迸發出勃勃生機。