從去年十月份16臺套/月，到今年十月份36臺套/月，遠景能源通過精益生產方式不斷提升大功率海上風機的可制造性效率，以快速的生產節拍和量產周期保障了海上風機高質量、高效率交付。

值得提及的是，遠景射陽海上風電裝備產業基地在不到10000平方米的區域內，實現了18小時出產1臺套風機的節拍、月出產36臺套風機的量產周期，也因此成為業內單位面積海上風機可制造性效率最高的制造基地。風機臺套包括輪轂系統、機艙系統和塔底平臺。

正如月有陰晴圓缺，需求也有峰谷變化，致力于做到穩定、有序、柔性地量產正是遠景射陽海上風電裝備產業基地的顯著特征。而看似刻板的量產其實是一種技術活。

就像庖丁解牛的得心應手，量產大功率海上風機也要掌握并自如運用裝配規律，其中生產節拍是最核心也最具活力的元素。也就是說，不同的生產節拍，需要啟用相應的工藝配方，僅從去年10月量產16臺套/月，到今年10月36臺套/月，隨著生產節拍的變化，射陽海上制造基地已相應推出4種工藝配方，滿足了客戶不斷增長的交付需求。

生產節拍時間越短越需要細化風機裝配模塊，比如主軸系統、傳動鏈系統、偏航系統、變槳系統、桁架預組裝、機艙罩等模塊的安裝，從一種組合到另一種組合的裝配模塊切換，實則反映的是量產技術帶來的制造效率及效益的優化。

更重要的，是由制造拉動研發在風機裝配設計細節上的持續改善，進一步落地了產品的易裝配性和更高的可靠性。比如風機動力電纜敷設方式細節的改善：改善前其扭攬為整體式設計，沿桁架兩端敷設;改善后改為分段式非扭攬設計，沿機艙底板敷設，僅需一步工序便可完成動力電纜敷設，這樣單臺主機產出時間縮短了一個班次。

除此之外，射陽海上制造基地大功率機型可制造性效率的不斷提升，也得益于遠景制造持續改善文化的積累與發展?，F如今，起于豐田持續改善的理念早已成為具有遠景特質的持續設計改善、作業改善、工藝改善機制。“一次性做好產品”已是基層員工崗位認證和技能升級的重要內容，恰似朵朵苔花的一線作業員工在持續改善機制氛圍下，也像牡丹一樣開放，成為制造現場亮麗的風景。

到今年10月，遠景射陽基地大功率海上風機一次車間測試通過率達到了99%，高質量和高效產出才是遠景海上風機制造的硬核寫照。EN-161/5.2海上機型也將在此實現量產，除極致可靠性、超低度電成本，高效率與高質量交付將成為該款機型的第三大高光點。