沔水河畔,定軍腳下,一座鋼鐵“夢工廠”屹立其中,十余年來,陜鋼漢鋼公司完成了從“輸血”到“造血”、從廠到園,實現了“爐火照天地,紅星亂紫煙”的蝶變,美麗工廠畫卷正在徐徐鋪開……

運料不見料,落料不見塵。

8時10分,漢鋼公司燒結廠區中和料場內。

“咣當、咣當……”一次料場大門口,兩輛貨車相向而行,進去的車滿載著礦粉,出來的是空車。

卸料機房內,三節車廂被卸料機緊緊卡住,隨后被180度翻轉,轟隆一下,將礦粉倒進20米深的料倉內,只見兩側白色干霧同時噴涌而出,整個料倉不見飛揚的灰塵,沒有嗆人的氣味。

隨著“環保、節能、自動化、智能化”的深度融合,無人化、精細化、智能化料場正助力鋼鐵行業轉型升級。漢鋼公司2020年開始建造這項重點環保提升項目,全場采用螺旋球網架結構,總長517m,跨度102m,高32m,放眼望去,料車排隊卸料、皮帶機飛速運轉、堆取料機緩慢行走……料場一派熱鬧景象。

經過翻車機,穿過一條長45米的封閉式皮帶通廊,礦粉被輸送到配料室投入冶煉環節。余料則被送到全封閉的除塵灰倉內,倉頂安裝了“智能霧炮”,可精準監測物料粉塵情況,24小時緊盯卸料過程,讓粉塵無處可藏。

裝料貨車直接進料場、原料有序堆放、皮帶送料進倉,整個原料運輸過程,真正實現了“運料不見料,落料不見塵。”

人控+機控+監控,走出“零排放”新路。

“超低排放管控得好不好,看現場環境就知道了,如今各個崗位上都有了很大改觀,地面更干凈了,綠植更透亮了,設備更能見本色了……”環保專工孫佳激動地介紹這里“蛻變”的故事。

來到 2×265m 燒結煙氣超低排放中控室,智能操作顯示屏上,20多個監測點位污染物排放數據實時顯示。突然,異常報警聲響起,脫硫作業區副作業長劉偉立即調取燒結生產線各運行數據,他不禁皺起了眉頭,“1#期燒結機生產不太穩定,我去現場看看。”

隨即,劉偉拿著安全帽向1#期燒結機跑去。一到臺車平面,一股熱氣撲面而來。燒結機上,開發了燒結料面水蒸汽噴吹技術,每隔一段距離都安裝了噴吹蒸汽孔,節能減排,它可是“大功臣”。

“全面對標環保績效A級標準,我們給燒結機動了‘大手術’,這一工藝改造優化了氣-固傳熱傳質匹配性的技術問題,降低了固燃消耗。”劉偉介紹,燒結機噴灑蒸汽從溫度陡升位置開始,有效提升廢氣溫度 5-6℃,噴吹蒸汽后,燒結轉鼓指數平均升高 1.44%,燒結礦質量明顯提高,達標排放、節能降耗一舉兩得。核實到現場無異常情況后,他才放心離開。

創A沒有完成時,只有進行時。

年初,該廠制定下發《“7S”精益管理推進實施方案》,按照工作推進清單,將工作分為四個階段進行,時間緊,任務重,一場“7S”精益管理戰役在此打響。

“我們的宗旨就是將整理、整頓、清掃進行到底,保證庫房始終處在美觀狀態。”談及“7S”管理,有創A的經驗的成品作業區作業長虞勇波最有發言權。

成品作業區庫房作為燒結廠備品備件的一大“集中地”,其“7S”管理實踐尤為引人注目,虞勇波深諳“7S”管理的精髓,他不僅在庫房定置上下功夫,使庫房整潔、有序,更重要的是,他注重培養員工的職業素養和團隊合作精神,使車間的整體工作氛圍得到了很大提升。

在日常管理工作中,他將“7S+精益管理”模式深入到每個班組、每個崗位、每位員工心中。要求各班組制定清掃計劃,分區、分階段徹底整治環境衛生,通過科學合理的分區、分類和標識,備品備件被擺放得井井有條,既方便了員工取用,又提高了庫存管理效率。

在虞勇波看來,環保與技術的雙重提升,為現場設備帶來了卓越的性能和更高的精度,更為企業在綠色低碳領域的發展提供了有力支撐。(陜鋼漢鋼公司 殷方劍)