由嶺澳一期分包商變成嶺澳二期主包方；通過五年研發，自主生產了首臺國產化轉子——

9月20日，我國首座采用自主品牌改進型壓水堆核電技術CPR1000建設的核電機組——嶺澳核電站二期一號機組并網成功，正式投入商用。經監測，這臺由東方汽輪機公司研制的機組在108萬千瓦的額定功率下運行穩定，電力源源不斷地輸往電網。

“這是目前國內機組容量最大、體積最大、技術最先進、效率最高、自動化要求最高的核電機組?！睎|汽總工程師王為民介紹，嶺澳核電站二期一號機組是國家確定“積極推進核電建設”方針、頒布核電中長期發展規劃以來首個投入商業運行的核電機組，拉開了我國核電建設由批量化開工到批量化投產的序幕。

8年一躍

從分包商變成主包方

1997年，嶺澳一期動工建設，東汽作為分包商同法國阿爾斯通公司合作，無需承擔技術和性能擔保以及主要責任，但東汽的服務精神得到業主好評。時間走過8個年頭，2005年，嶺澳二期啟動，東汽順利入駐。此時的東汽“華麗轉身”，承擔著主包方的責任，對機組的技術和性能擔保，阿爾斯通公司則提供技術支持。

對于東汽，這是新的挑戰。

據介紹，嶺澳二期與一期在常規島主設備方面最大的不同在于二期為半轉速100萬千瓦機組，在國內屬首次制造，是國內第一臺真正意義上的半轉速二代加超百萬核電機組，其效率和經濟性都很高，但體積很大，要求高，制造難度較一期全轉速大很多?！白鳛槿珖谝慌_二代加半轉速機組，直接影響到我國發展核電的路線?！蓖鯙槊裾f，要成功完成嶺澳二期項目，必然要付出更多艱辛和汗水。

攻堅克難

實現核電轉子國產化

作為核心部件的轉子，在國內核電制造中一直依靠進口，只有解決了轉子問題，才談得上核電國產化。為此，東汽人在研發過程中自主設計制造出核電專用輪槽銑機床，僅盤銑刀粗開槽一項工序，就使刀具成本降低九成，并將銑削時間從過去3個小時縮短至10分鐘。東汽還充分利用已有成熟技術，制造出核電低壓轉子專用的57英寸長葉片，節約資金上億元。

“我們突破了外國的技術封鎖，自主生產了首臺國產化轉子?！睎|方電氣股份公司副總裁高峰說，這個重達180噸的龐然大物“作為半速汽輪機的核心部件，在每分鐘1500轉的高速、高溫、高壓工況下，加工精度要求很高，公差僅有0.015毫米?！倍?.015毫米，只有頭發絲的五分之一細。

通過五年的努力，在嶺澳二期中，由東汽承擔核心部件制造的1號機組成功投入了商用，“過程雖然艱辛，但是結果滿意?！蓖鯙槊裾f。