電石生產是煤頭有機化學合成產業的龍頭，也是我國能源消耗大戶。國務院印發的《節能減排“十二五”規劃》對電石行業提出了淘汰落后產能、加快采用密閉式電石爐和爐氣綜合利用、積極推進新型電石生產技術研發和應用的三大目標。日前，中國電石工業協會秘書長孫偉善接受記者采訪時表示，“十二五”期間，我國將超額完成淘汰380萬噸電石落后產能的任務，并將1／3的大型內燃爐改造成密閉電石爐，改造的總產能達600萬噸，與此同時，新一輪的電石行業重大技術改造項目正在醞釀啟動。

據孫偉善介紹，淘汰落后電石爐是“十二五”電石行業節能減排任務的重中之重。2011年初，《中國電石工業“十二五”規劃》提出了“淘汰單臺爐容量小于12500千伏安電石爐和開放式電石爐380萬噸”的目標。在國家有關部門和地方政府的共同推動下，這一工作正在聲勢浩大地深入開展中。通過各地方全面核查、公布淘汰企業名單、拉閘斷電、設備拆除、配套差別電價、淘汰補償等措施的實施，2011年全國共淘汰電石落后產能138萬噸，今年可實現淘汰112萬噸。預計到“十二五”末，可超額完成淘汰380萬噸電石落后產能的任務。

記者了解到，在加快采用密閉式電石爐和爐氣綜合利用工作方面，2011年初，石化聯合會和電石工業協會經過1年多的調研，向國家有關部門提交了《關于開展大型密閉電石爐替代內燃爐技術改造的報告》。密閉爐煙氣主要成分是一氧化碳，占煙氣總量的80％左右，利用價值很高。采用內燃爐，爐內會混進大量的空氣，一氧化碳在爐內完全燃燒形成大量廢氣無法利用，同時內燃爐排放的煙氣中二氧化碳含量比密閉爐要大得多，每生產1噸電石要排放約9000立方米的煙氣，而密閉爐生產1噸電石煙氣排放量僅約為400立方米。因此，《關于開展大型密閉電石爐替代內燃爐技術改造的報告》提出在“十二五”期間，分批將全國1／3的大型內燃爐改造成大型密閉電石爐，改造的總產能規模達600萬噸，總投資約38億元。“完成這一技改項目后后，預計每年可節電14.5億千瓦時，節能總量可達120萬噸標準煤，二氧化碳和粉塵的排放也將大幅度減少。”孫偉善表示。

盡管密閉電石爐的節能減排效果突出，但要實現爐氣回收利用，首先要進行爐氣除塵凈化，以達到生產化學品的原料氣質量要求。目前電石企業所采用的濕法除塵、袋式除塵等工藝均存在一些問題，如濕法除塵存在污水排放、二次污染問題，袋式除塵存在空氣滲入不安全、必須用氮氣密封致使能耗升高等缺陷。最近天津碳一有機合成工程公司開發了一項電石爐氣干濕法凈化技術，不使用袋式除塵器、氮氣、沉淀劑，不會造成二次污染，凈化后的氣體粉塵低于5mg／Nm3，煤焦油接近零，一氧化碳氣體總含量不變，無其他氣體滲入，爐氣質量達到了化學品生產原料氣的各項要求，使電石爐氣凈化技術實現了重大突破。

孫偉善告訴記者，兩年來，電石行業對推廣大型密閉電石爐開展了技術方案論證、示范項目建設等多方面工作，幾家有實力的企業率先進行了大型密閉電石爐和爐氣綜合利用的技改，取得了良好的節能減排效果。但孫偉善同時也指出，目前，有部分企業在推廣大型密閉電石爐遭遇財力不足的困難，電石協會正商請工信部、財政部研究相關方案，呼吁出臺技改資金扶持政策。

電爐法電石生產技術已延續百年，能耗高、污染重，亟待開發先進、節能的新技術和新工藝，目前，電石行業各項新的節能減排技術在加快研發和推廣中。今年11月15日，工信部就《電石行業清潔生產技術推行方案》向社會公開征求意見，《方案》擬重點推廣電石爐尾氣制醇醚碳一產品、空心電極、二氧化碳回收利用這3項中國自主研發的清潔生產技術，到2015年完成工業化應用示范。這是繼淘汰開放爐、推廣大型密閉爐之后電石行業開展的新一輪重大技術改造。業內人士表示，這3項技術在行業推廣后，行業高耗能、高污染的傳統形象將徹底改觀。

另外，北京化工大學等科研單位開發的高爐氧熱法生產電石技術已有進展，此工藝為節能型和無污染型的電石、煤氣生產模式，使電石生產這一耗能大戶變為能源輸出企業，電石、煤氣等產品綜合成本大大降低。“新一代生產技術推動電石企業向化、煤、電一體化方向發展，建設化工—煤炭—熱電—焦炭—建材一體化項目，發展循環經濟產業鏈。這將在很大程度上提升電石行業清潔生產水平，改變合成材料生產對油氣資源的依賴，對中國乃至世界的化學工業發展產生重大影響。”孫偉善表示。