2012年，面對復雜多變的國際國內形勢，面對鋼價低位震蕩、市場需求疲軟、同質化競爭嚴重、供大于求、成本高企等種種挑戰，中國鋼鐵行業努力控制產量、降本增效、優化生產管理、調整產品結構，打響了一場艱苦卓絕的“利潤保衛戰”。

這是新世紀以來最困難的一年。正因為艱難，2012，被賦予了更為特殊的意義。它定義了當下的鋼鐵行業，處在矛盾凸顯期、調整轉型期，同時也步入關鍵發展時期、重要戰略機遇期。認清方向，理順思路，探尋突圍，2012年的攻堅與探索、成功與挫折，都極具價值。

市場倒逼著鋼鐵行業加速轉型。2012年的鋼鐵行業不乏亮點。其中較明顯的一點：通過優化工藝技術、挖掘裝備潛能來推進節能降耗、降本增效，幾乎成了每個企業的必修課。也正是在這樣的時候，技術創新的力量愈發顯得重要。2012年的鋼鐵行業響應國家號召，在節能減排裝備技術應用和優化上下大力氣，并以此推進企業降本增效，實現了經濟效益和社會效益雙豐收。

讓我們一起來梳理那些令人矚目的技術成果，沿著科技進步的軌跡，審視節能環保技術裝備發展趨勢，以此推動行業實現科學、可持續發展。

節能技術：花開朵朵，各有芬芳

焦化工序：不再追求最大限度地去除入爐煤的水分，而是通過煤調濕節能降耗，提高焦爐生產能力；干熄焦煙氣、焦爐荒煤氣顯熱余熱利用技術大有用武之地。

濟鋼、昆鋼、馬鋼、寶鋼、太鋼、攀鋼等企業已投產煤調濕裝置。以焦爐煙道氣余熱為熱源的煤調濕熱效率高，節能效果好。采用煤調濕后煤的水分降低，在轉運和裝煤過程中粉塵量等有害物質增加，有待采取有效措施解決。

我國已成為世界上最大的干熄焦技術應用國家，但煙氣的顯熱和焦爐荒煤氣的顯熱還未得到充分利用。寶鋼梅鋼通過以液態金屬為導熱介質的熱管進行換熱試驗研究，可產生蒸汽壓力1.6MPa，平均蒸汽流量66kg／h，熱管換熱后降至500℃。該技術具有熱管熱傳導率高優勢，但熱管材質受高溫荒煤氣腐蝕，容易損壞。武鋼以特殊粉末材料為導熱介質，采用內壁材質經過表面處理的換熱管，產生熱蒸汽，并以蒸汽為動力源，配套建設蒸汽螺桿膨脹動力機和以蒸汽廢熱與溴化鋰介質換熱的二級R123螺桿膨脹動力機，實現焦爐煤氣顯熱的有效回收，利用率達40％，正在進行工業化試驗。

燒結工序：燒結工序能耗占鋼鐵企業生產能耗的12％，是僅次于高爐煉鐵的第二大耗能工序，廢氣余熱循環利用技術將進一步發展，降低漏風率是關鍵。

燒結機主煙道煙氣余熱占燒結工序能耗的13％￣25％，冷卻機（環冷機、帶冷機）廢氣余熱占19％￣35％。冷卻機廢氣余熱主要用于熱風燒結、熱風點火、熱風保溫、蒸汽鍋爐及發電。其中環冷機余熱發電技術已和主體設備實現國產自主化，應用趨于成熟。但在燒結機主煙道煙氣余熱的回收利用方面，國內還是空白。寶鋼、鞍鋼率先開展了此方面的基礎研究，預計“十二五”期間燒結廢氣余熱循環利用技術將得到進一步發展。

我國現有燒結機漏風普遍高達60％以上，使燒結工序能耗顯著增加，而國外先進燒結機的漏風率在20％左右。降低漏風率是燒結工序增加產量、降低成本最直接有效的措施。

煉鐵工序：煉鐵是整個鋼鐵企業節能減排、降低成本的關鍵環節。而煉鐵節能以降低高爐燃料比和焦比為核心。同時，回收高爐煤氣發電、回收高爐熔渣顯熱一直是業界的熱點。

提高熱風溫度是有效降低焦比和燃料比最為廉價的方式。高風溫是一項綜合技術，要綜合考慮高爐接受風溫的能力、熱風爐供應風溫的能力和高溫熱風的輸送。由國內企業自主研發、設計并承建的某1860m3高爐配套熱風爐，已創造出月平均風溫1314℃的紀錄。

高爐煤氣（燃氣）—蒸汽聯合循環發電（簡稱CCPP）是利用高爐煤氣發電的一項先進技術，比常規的鍋爐蒸汽發電可以多發電20％。應鼓勵鋼鐵企業與電力企業合作開展共同火力發電，在投入較少的情況下可以得到好的經濟效益。

高爐熔渣干法?；酂峄厥展に囀窃诓幌男滤那闆r下，利用高爐渣與傳熱介質直接或間接接觸進行高爐渣?；陀酂峄厥盏墓に?，沒有有害氣體排出，是一種環境友好的新式處理工藝。河北鋼鐵承鋼進行了干法?；袄鋮s效果試驗，認為其經濟效益和環保效益巨大。

煉鋼—連鑄工序：轉爐煤氣回收是重點，電爐廢鋼預熱可節能但須減排二噁英。

轉爐煤氣熱值較高，轉爐煤氣回收占煉鋼回收總熱量的80％，可以顯著降低轉爐煉鋼工序能耗。

電爐廢鋼預熱是電爐工序節能的重要技術，多級廢鋼預熱技術代表當代廢鋼預熱技術發展方向。但是在電爐廢鋼預熱系統的設計中，應考慮對電爐煙氣二噁英減排的影響。國內有關企業成功開發出廢鋼預熱技術裝置，可充分利用電爐高溫煙氣余熱對廢鋼進行預熱，并兼顧除塵系統對電爐的高溫煙氣進行過濾，填補了國家在該領域的技術空白。

軋鋼工序：更緊湊、快速地生產，減量化制造，是節能降耗的重要途徑。新一代控軋控冷、高效蓄熱式加熱爐技術成為亮點。

新一代控軋控冷技術可以實現大幅度節能、節材，減少對合金元素的過度依賴和資源的過度消耗，使有限資源得到合理利用，是我國鋼鐵工業實現低碳、可持續發展的重要途徑。鞍鋼、濟鋼、安鋼、漣鋼、重鋼已在中厚板軋機、熱連軋機上采用“傾斜式超快冷＋ACC”的混合配置的控制冷卻系統，產品開發有待加強。國內開發了在線或半在線熱處理技術，發揮鋼材加工硬化的效果，取消二次加熱的能源消耗和CO2排放，同時提高產品的性能，實現高檔鋼鐵材料的減量化制造。

將蓄熱式熱回收、換向式燃燒系統與加熱爐結合為一體的高效蓄熱式加熱爐的優點是可利用低熱值的高爐煤氣，加熱到1100℃以上，可實現節能30％～50％，爐子熱效率可達70％。

環保技術：收回污染，放飛價值

煙氣治理技術：燒結脫硫技術的推廣應用面臨一些問題，政策執法更加嚴格，而在脫硫基礎上的脫硝正提上日程；干法除塵已經得到大力推廣，但實踐中尚待完善；伴隨電爐煉鋼節能的有效技術廢鋼預熱的應用，二噁英減排不容忽視。

目前鋼鐵燒結脫硫技術存在以下主要問題：一是燒結脫硫技術種類繁多，但行業公認的穩定可靠適用的技術不多，仍處于不斷嘗試完善向逐步有序階段；二是脫硫副產物利用存在一定問題，有二次污染的隱患；三是一些脫硫技術公司缺乏實際工程經驗，與燒結生產工藝結合不夠；四是部分燒結脫硫工程脫硫效率、同步運行率仍有待提高，成本及運行穩定性有待優化。

“十二五”時期，國家對鋼鐵燒結煙氣脫硫執行更加嚴格的全口徑核查辦法，對核查過程中發現的脫硫設施不能正常運行、弄虛作假等各種問題，國家將加大查處力度，在深入調查核實的基礎上，予以掛牌督辦、加倍征收排污費、限期整改、區域限批等措施進行處罰，并在有關媒體向公眾通報，接受社會各界監督。

對燒結煙氣NOx排放量的嚴格控制，可有效降低鋼廠的NOx排放量。鋼廠須因地制宜選擇合適的燒結脫硝技術：當燒結機采用半干法煙氣脫硫工藝時，在噴入CaO或熟石灰的同時也噴入相應的活性炭（焦）或褐煤等脫硝劑。當燒結機采用濕法煙氣脫硫工藝時，應于燒結機機頭主抽風機后對煙氣升溫（350℃左右），接著采用選擇性催化還原技術工藝對煙氣進行脫硝，脫硝后的煙氣采用換熱利用技術降溫后，進行濕法煙氣脫硫。對于新上燒結項目的鋼廠，鋼廠應優先考慮聯合脫硫脫硝一體化技術。無論選擇何種工藝技術，都應該從技術的成熟可靠性、一次性投資、副產物處理、運行成本及現場占地等方面進行比較和分析，選擇與自身條件相適宜的工藝和技術，以保證鋼廠在滿足環保要求的基礎上降低投資，節省占地面積，且無二次污染。

我國70％大型高爐已采用煤氣干法除塵技術，但普遍存在“爐喉冷”現象，應繼續完善煤氣干法除塵技術，進一步解決煤氣溫度控制、高爐煤氣中大量酸性介質對管道的腐蝕、設備檢修量大、濾袋更換處理頻繁等問題。

電爐煉鋼減排二噁英，首先要控制并減少二噁英的生成量：一是對廢鋼進行預處理；二是對分選出的含有機物廢鋼不采取預熱處理；三是對燃燒后的煙氣進行急冷處理，使其快速冷卻至200℃以下，最大限度減少煙氣在二噁英最適宜生成溫度區間的停留時間；四是對未采取急冷降溫的電爐煙氣，在600℃～800℃溫度區間向煙道（或設置專用裝置）噴入堿性物質粉料（如石灰石或生石灰）。其次，電爐煉鋼還須采取二噁英的脫除技術，包括高效過濾技術、物理吸附技術、高溫氧化技術和催化分解技術。

固廢處理技術：《鋼鐵工業“十二五”發展規劃》明確指出：“加強冶金渣、塵泥等固體廢棄物的綜合利用，加快鋼鐵行業資源能源回收利用產業發展。”固廢綜合利用已成為鋼鐵企業產業鏈延伸、創造多元化價值的最重要內容。

含鐵塵泥是鋼鐵企業在原料準備、燒結、球團、煉鐵、煉鋼和軋鋼等工藝過程中進行干法除塵、濕法除塵和廢水處理后得到的固體廢物，產出量約占總鋼產量10％。針對含鐵固廢的特點，鞍鋼進行了全塵泥廢料冷固團塊自還原試驗研究。在此基礎上，完全用含碳塵泥和含鐵塵泥配制成自還原性冷固團塊，在不添加其他還原劑的條件下，利用轉爐或鐵水罐熱環境，將含鋅塵泥中的鐵氧化物自還原而利用，開辟了塵泥利用新途徑。

針對鋼鐵行業含鋅塵泥處理的世界性難題，特別是高爐原料含鋅致害的問題，江蘇沙鋼集團、北京神霧集團、江蘇省冶金設計院有限公司聯合開發出具有我國完全自主知識產權的蓄熱式轉底爐處理含鋅塵泥、綜合回收鐵、鋅的成套工藝技術和裝備，建設了處理量30萬噸／年冶金塵泥的蓄熱式轉底爐直接還原煉鐵生產線，實現了連續、穩定的工業化運行，達到國際領先水平。

提高鋼渣的處理技術水平，須科學選擇鋼渣處理工藝。風淬、?；?、寶鋼滾筒工藝等，是液態鋼渣處理工藝的首選，但必須與固態鋼渣處理工藝配合使用。熱潑與熱悶工藝是目前處理固態及固液混合鋼渣效果最好且使用范圍最廣的，二者對固態及固液混合鋼渣處理率均達100％。熱悶工藝由熱潑發展而來，技術上較熱潑先進，處理周期、鋼渣處理效果、渣穩定性、回收利用及環境污染方面均比熱潑好，而且在投資、占地面積方面二者相差不大，因此在固態渣及固液混合渣處理方面，熱悶工藝優于熱潑工藝。

站在新的起點上，瞄準未來的新目標，需要更多的自省，更多的總結，同樣需要更多的自信，更多的謀劃。任重道遠，把握機遇，2013年的鋼鐵行業，一場充滿挑戰與希望的翻身仗已經打響。節能環保，作為轉型調整過程中一項不容忽視的重要部分，將在持續進行中不斷提高技術水平，創造新的輝煌……