隨著國家對核電發展規劃的戰略調整，我國迎來了核電大發展的時代。核電站運行的第一道安全屏障就是核燃料元件，那么我國核燃料元件制造業能否從容應對這個“春天”的來臨呢？ 對這個問題，我國最大的壓水堆燃料元件制造基地——中核建中核燃料元件有限公司（簡稱中核建中），用其為國內正在運行或在建的所有壓水堆核電站供應的核燃料組件，且多年來實現“零破損”的紀錄作了最好的回答。 不斷擴充核電“糧倉”滿足核電大發展需求 １９９１年１２月１５日，我國自行設計建造的首座３０萬千瓦壓水堆核電站——秦山核電站并網發電，中國內地無核電站的歷史宣告結束。 為秦山核電站提供核燃料組件的正是中核建中建成的我國第一條壓水堆核電站燃料元件生產線，它填補了國內核電燃料元件制造的空白。 此后，從秦山一期、大亞灣，到秦山二期、嶺澳一期，到秦山二期擴建、嶺澳二期，中核建中這座核電“糧倉”已為國內正在運行或在建的所有壓水堆核電站以及巴基斯坦的恰希瑪核電站生產供應了４０００多組燃料組件，近百萬支燃料棒。多年來它們在反應堆內安全運行，無一支因制造原因破損，創造出了“零破損”紀錄。 進入２１世紀，隨著國家核電中長期發展規劃的制訂實施，核電的快速發展對核燃料的需求與日俱增。而核燃料產業鏈上的重要一環——核燃料元件產能不足的矛盾也逐漸凸顯。 “到２００６年，核電大發展形勢已十分明朗，當時我們算了算，公司原有２００噸鈾／年生產能力已經無法滿足２００８年到２０１０年間核電站對燃料元件的需求。”公司總經理暢欣說，“我們必須抓住這個戰略發展機遇，對公司核燃料元件生產線進行擴產改造。” 隨即，中核建中僅用了２年不到的時間就完成了核燃料擴產改造工程。整個工程新增工藝設備超過了２０００臺套，年生產能力凈增２００噸。 “到２００８年底，我們已建成我國目前最大的壓水堆核電站燃料元件生產線，完全滿足目前核燃料的需求。”暢欣介紹說，“現在，又一條具備４００噸鈾生產能力的新生產線正在籌備中，預計２０１２年底完工。” 自主創新為擴產增效立下汗馬功勞 記者走進中核建中化工轉化車間參觀時，透過玻璃墻，看見兩個幾乎一樣的設備正在運轉。車間主任解釋道：“右邊是１９９９年從國外買進的二手干法工藝設備，轉化能力只有７５噸；左邊則是我們自主研制的干法工藝設備，轉化能力已經達到了１００噸。雖然它們看起來一樣，可是核心的東西已經完全不一樣了。” 干法工藝是一種先進的鈾化工轉化工藝，同濕法工藝相比，具有幾大優點：沒廢液、自動化程度高、粉末性能穩定、流程短等。它是核元件化工生產線發展的方向。 目前，中核建中在１００噸干法轉化工藝設備基礎上，投入資金自主研制一套年產２００噸干法工藝，這套設備將用于新建生產線。據了解，目前世界上只有少數國家能掌握該技術，其中就有中國。 不僅僅是這些，中核建中每年要投入幾千萬元資金用于技術創新，取得了一大批科研成果：釓棒國產化、上下管座機器人自動焊接、芯塊壓機國產化研制……在中核建中，每年都會產生５項以上的專利技術。 “通過擴產工程，我們積累了很多寶貴的經驗。在這些基礎上，我們將不斷自主創新，使我國核燃料元件制造能力再躍上一個新臺階。”暢欣胸有成竹地說。 不斷升級的質保體系造就“零破損” 隨著核燃料元件進入規模化生產，如何保證產品質量萬無一失成了中核建中最大的挑戰。 目前國內運行和在建的核電站堆型、容量各不相同，因此在中核建中，生產的核燃料元件也多種多樣，如果沒有一個嚴格的、識別度高的管理制度的話，是很容易混淆的。 “眾所周知，核燃料元件的質量問題，是一個關系到核電站運行安全的重要因素。因此，質量保證體系做得再細也不為過。”公司副總經理兼總工程師任宇洪說。 走進零部件加工車間，在每一個工作臺面上，記者都能看見大大小小的卡片。工人師傅告訴記者，這些都是每個零部件的“戶口”，今后核燃料元件在核電站中出現任何問題，都能有據可查。 ２０多年來，從“管理條例”到“過程優化”，中核建中的質量保證體系一次次升級，經過２２次修訂，不斷完善。 “因為有了這些，我們提供的所有燃料元件在反應堆內沒有因制造原因發生過破損，保持了‘零破損’。全世界包括美國、法國、俄羅斯等在內，壓水堆燃料元件生產廠家共有十幾家，與他們相比，我們保持了良好記錄。”暢欣自豪地說。 同時，中核建中的核電燃料元件制造設施始終保持了安全穩定運行，對周圍環境未造成任何影響。 “按照規劃，到２０２０年，我們將達到２０００噸以上鈾生產能力。”暢欣滿懷信心地說，“我們一定能夠研制出具自主知識產權的高水平核燃料元件，能夠成為世界一流核燃料元件制造基地！”