韶鋼通過實施“韶鋼'十一五’淘汰落后、節能減排、產業升級技術改造實施方案”(該項目被列為廣東省2008年新十項重點工程)，目前已投資80億元，建設完成了360平方米燒結機工程、6米焦爐工程、高速線材工程、3200立方米高爐工程等，淘汰了裝備水平低、產品檔次不高、能耗高、環境污染嚴重小燒結機、小焦爐、小高爐、普通棒線材軋鋼生產線，淘汰落后、節能減排取得明顯成效。

360平方米燒結機工程，汰淘了2臺28.9平方米和1臺38平方米小燒結機，建成一臺先進、環保的360平方米大型燒結機，工序能源單耗由原來的72kg標準煤/噸燒結礦降為55kg標準煤/噸燒結礦。燒結機煙氣脫硫率先在國內采用濕式氧化鎂技術，每年可減少SO2排放約2300噸，脫硫效率優于同類型鋼鐵企業。

6米焦爐工程，淘汰了三座2.8米的焦爐，建成節能環保的6米焦爐，工序能源單耗由原來的165kg標準煤/噸焦降為125kg標準煤/噸焦，對優化煉鐵爐料結構、降低生產成本發揮重要的作用。并采用干法熄焦技術，年產干熄焦約170萬噸，并可回收蒸氣100萬噸/年，折算標煤13萬噸。與濕法熄焦相比，減少了熄焦用水，環境和節能效益顯著。

高速線材工程，淘汰了2條復二重普通棒線材軋鋼生產線，采用高壓水除鱗，全線無扭軋制，軋制穿水冷溫度控制，輥道式延遲型散卷風冷運輸線冷卻工藝等先進技術，以高爐、焦爐、轉爐混合煤氣為加熱爐燃料，生產水循環利用，具有國內先進水平的單線全連續式高速線材生產線。工序能源單耗由原來的70kg標準煤/噸材降為60kg標準煤/噸材。

3200立方米高爐工程，淘汰5座350立方米級小高爐，工序能源單耗由原來的450kg標準煤/噸鐵降為400kg標準煤/噸鐵。3200立方米高爐集成了國內外煉鐵領域先進的技術和設備，可達到一代爐役無中修15年以上，工程的投產推進韶鋼進一步實施淘汰落后和節能減排，實現又好又快發展。

在3200立方米高爐和750立方米高爐應用了煤氣余壓回收技術(簡稱“TRT”)，利用高爐爐頂排出的煤氣的壓力能及熱能轉化為機械能并驅動發電機發電，每生產1噸鐵約可發電40kWh。這種發電方式既不消耗任何燃料，也不產生環境污染，發電成本低，兩套TRT每年可節能約6.2萬噸標準煤，具有顯著的經濟效益和節能效益。