高溫爐渣顯熱干法回收系統由高溫余熱熱管回收系統［ZL201210081678.8］、高溫爐渣顆粒化及輸送系統［ZL201410436546.1］、高溫固體散料余熱回收裝置［ZL201410437138.8］組成。高溫余熱熱管回收系統通過工作臺板（1-1）與爐渣顆粒化及輸送系統的右集料斗（2-5-1）、左集料斗（2-5-2）焊接連接，爐渣顆粒化及輸送系統的出料口（2-5-5）放置在高溫固體散料余熱回收裝置的進料口（3-1）上方。

高溫余熱熱管回收系統也屬于內冷轉鼓法，但對于日本鋼管（NKK）公司的內冷轉鼓法，進行了四項革命性的重大改造。

1、高溫爐渣冷卻方式的改造。

由于高溫爐渣在轉鼓上方，冷卻工質在轉鼓下方，日本鋼管（NKK）公司的高溫爐渣冷卻非常緩慢。原因有二，一是轉鼓轉速緩慢，換熱路程太長。頂部受爐渣加熱的紅熱轉鼓受熱面要轉到近底部與工質接觸才能進行快速換熱，使工質沸騰蒸發，同時使轉鼓壁面冷卻，而冷卻后的壁面還要轉過半圈才能與頂部高溫爐渣接觸換熱，使爐渣降溫。二是與高溫爐渣接觸換熱面熱容量有限。

本專利對高溫爐渣冷卻方式進行了革命性的改造。具體方式是在轉鼓外設有高壓泵，兩個轉鼓內接近高溫爐渣池和拉出的爐渣薄層處布置適量高壓噴嘴。當兩轉鼓同時在接觸處向上轉動時，高壓泵啟動，高壓噴嘴向爐渣區強烈噴射，300多度的工質遇到近1500多度的壁面高溫，立即引起工質爆炸式的蒸發，瞬間吸收了大量的汽化潛熱，渣料薄層迅速降溫、固化。此冷卻速度比日本鋼管公司至少提高10倍以上，生產效率提高10倍以上。

2、高溫蒸汽冷凝熱回收技術的改造

日本鋼管公司高溫蒸汽冷凝熱回收是采用傳統技術，將兩轉鼓上方的高溫蒸汽經管道引出轉鼓，進入換熱器，利用冷凝熱加熱產生蒸汽發電，冷凝后的工質由泵送回轉鼓。在本高溫余熱熱管回收系統中兩轉鼓內在工質噴淋系統下方設有進水總管、分水箱、多排翅片管、集水箱、出水總管。噴淋高溫爐渣區產生的蒸汽遇到轉鼓內走冷水的多棑翅片管立即冷凝成液滴，落入下部工質池內。冷凝過程中放出大量冷凝熱，加熱翅片管內的冷水成為高溫高壓蒸汽，經出水總管送到渦輪機組發電。這個換熱系統比日本鋼管公司的系統節省了設備、場地，減少了熱量和能量損失。

3、創新設計了片狀渣料粒化裝置和渣料重力輸送裝置

日本鋼管公司內冷轉鼓所鏟下的固體爐渣是大片狀形式，雖有900度左右的高溫余熱，但無法回收。本專利創新設計了渣料顆粒化裝置，將大片狀渣料切成5毫米左右的顆粒，使900度左右到150度左右的余熱仍可回收，余熱回收率由40％上升至80％-90％，并有利于渣料的后續利用；本專利還添加了渣料重力輸送系統，可將渣料余熱的一級回收裝置、二級回收裝置組成一個自動高效運行系統。

4、創新設計了高溫固體散料余熱回收裝置

本高溫固體散料余熱回收裝置可將900度左右到300度左右渣料余熱全部回收，變成高溫高壓蒸汽發電，使高溫余熱回收率由40％提高到80％。根據需要，可再增設一臺高溫固體散料余熱回收裝置，更換適當工質，還可將300度至150度的余熱回收，用于供暖、供生活熱水等。此時，爐渣高溫余熱回收率將達到90％。

我國高爐渣有90％以上采用水淬法制取水渣，用于水泥原料。常用的還有因巴法、圖拉法、拉薩法等，都沒有熱能回收功能。國內部分企業采用沖渣水余熱解決廠內洗浴等生活用水，熱量利用率10％左右。世界上技術開發取得一定效果的主要有日本的內冷轉鼓法、轉輪粒化法、風淬法及英國的離心轉盤法等，能回收40％-60％的高爐渣顯熱，但技術還不成熟，未能推廣。

本高溫爐渣顯熱干法回收系列專利技術，解決了困擾世界鋼鐵業界半個多世紀的難題，取得了突破性的的進展，是目前高溫爐渣顯熱回收世界最先進水平的技術。我國是鋼鐵生產大國，據有關專家估計，我國每年產生高爐渣的可利用余熱相當于700萬噸標煤的熱量。標煤若按700元一噸計算，此煤價為49億元。按一噸標煤發電3333Kwh，700萬噸標煤發電2333100萬Kwh，每Kwh按0.5元計算，價值為116.6億元。采用本專利系列技術，利用我國高爐渣顯熱，相當于每年省了49億元煤錢，還可掙回116.6億元的電費，每年還減少了燃燒700萬噸標煤的污染。若將此技術向世界鋼鐵業大國推廣，除收獲豐厚的經濟效益，還會為減緩地球升溫作出貢獻。